Fotos: Electrolux
Schneiden, Biegen, Schlei-fen,
Lasern: Es braucht
viele Arbeitsschritte, bis
aus einem flachen Edelstahlblech
z. B. ein Kochkessel wird. Dabei
ist es eine Herausforderung für
den Electrolux-Standort in Sur-see
in der Innerschweiz, dass hier
80 % Sonderanfertigungen die
Produktion verlassen. Etwa 100
Mitarbeiter stellen die Geräte der
thermaline her, bei denen bereits
Anpassungen, etwa an die Be-heizungsart,
möglich sind. „Bei
den modularen Serien sind wir
an die Bautiefen 800, 850 oder
900 mm gebunden und zeigen
schon unglaubliche Vielfalt – bei
Made to Measure ist noch mehr
Individualität möglich. Diese
Kochblöcke sind Einzelstücke“,
sagt International Sales Support
Manager Franziska
Nerlich. Stolz
gibt sie uns gemeinsam mit Tho-mas
Schwelch, Trade Marketing
Electrolux Professional, einen Ein-blick
in die Produktion in Sursee.
An verschiedenen Standorten in
Europa stellt das Unternehmen
neben großen und kleinen Kü-chengeräten
jeglicher Art auch
Wäschereitechnik und Kühlgeräte
her. Im großen Electrolux-Gefüge
bildet der Standort im knapp
9.500-Seelen-Städtchen Sursee
einen wesentlichen Baustein.
Apropos tragende Rolle: Höchste
Stabilität ist bei den Schweiß-nähten
gefragt, denn auf einen
Kochkessel, der mit Dampf be-heizt
wird, wirken bis zu 1,5 bar
Betriebsdruck im Doppelmantel.
Wo die Anforderungen an Prä-zision
und Sicherheit besonders
hoch sind, unterstützen Maschi-nen
die Menschen – das betrifft
nicht nur die Schweißer, sondern
auch die Schleifer. „Die inne-ren
Oberflächen der Kochgeräte
müssen extrem glatt sein, damit
nichts anhaftet. Bei den recht-eckigen
Kesseln mit nur einer
Materialstärke schaffen das un-sere
Schleifer – die runden Kes-sel
werden tiefgezogen, woraus
unterschiedliche Materialstärken
resultieren. Hier setzen wir einen
einzigartigen Schleifroboter ein,
der einen extrem gleichmäßigen
Anpressdruck ausübt und da-durch
perfekte Resultate liefert“,
erklärt Franziska Nerlich.
Schweizer Improvisation
„Wir sind weltweit die einzigen
Hersteller, die einen Kochkessel
in kalter Form ohne Schweißnaht
tiefziehen können“, sagt Thomas
Schwelch stolz. Als Electrolux 2012
den Standort Sursee eröffnete, um
Produktion und Administration zu-sammenzulegen,
entstanden die
neuen Gebäude auf Sumpfland
– viel zu instabil für das hohe Ge-wicht
der Tiefziehpresse.
Dass man in den Boden Piloten
einschlagen musste, um den neu-en
Komplex überhaupt errichten
zu können, nutzte das Unterneh-men,
um ein in sich geschlossenes
geothermisches Wärmetausch-
System zu implementieren. „So
müssen wir nicht zuheizen und
sparen 500 t CO2 jährlich, die wir
mit fossilen Brennstoffen bräuch-ten“,
begründet Thomas Schwelch
die Entscheidung. Nachhaltigkeit
bedeutet auch, Ressourcen bei der
Produktion zu schonen, dement-sprechend
werden die Laserschnei-demaschinen
so programmiert,
dass beim Schneiden der Edelstahl-teile
– energiesparend mit Stickstoff
– nur 9 % Verschnitt entstehen.
Und damit nicht genug: Ein Jahr
nach dem Umzug entwickelte das
Team die aktuelle Range, die in
der ersten Zeit parallel zu den fünf
bestehenden Produktlinien pro-duziert
wurde. Heute stellen die
Mitarbeiter ca. 2.000 verschiedene
Modelle her. Bis zu vier Made-to-
Measure-Herdanlagen können
hier seitdem gleichzeitig gefertigt
werden.
Dabei sind die Produkte so indivi-duell,
dass eine Fließbandproduk-tion
nicht funktionieren würde.
Stattdessen montiert ein Mitar-beiter
ein komplettes Gerät und
könnte auch jedes andere mon-tieren.
Und manchmal müssen
die Geräte auch demontiert wer-den.
„Es kommt vor, dass unsere
Kunden zu spät merken, dass der
geplante Herd nicht in das Objekt
eingebracht werden kann“, sagt
Thomas Schwelch. „Wir helfen
dann mit Spezialverpackungen,
die sich kippen lassen, oder schnei-den
die Herde in der Mitte durch
und schweißen sie vor Ort wieder
unsichtbar zusammen.“ Hier trifft
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