Firmenporträt: Eine coole Mission

GVmanager_10_2015

E Eine coole Mission inen winzigen Druck auf die Pistole und Von wegen Schaumschläger: In Kühlgeräten ist Schaum ein großes Qualitätsmerkmal. Vor Ort in Grosselfingen bei Cool Compact. Der Produktionsablauf in Bildern: ➘www.gastroinfoportal.de/coolcompact einen Plastiksack – viel mehr braucht es nicht, um eine der Besonderheiten der Cool Compact-Geräte zu demonstrieren. Die Pistole sorgt für eine spannende Reaktion: die Mischung von zwei Komponenten zu einer sich rasch ausbreitenden Schaummasse, die in der Bauteile-Schäumerei in die Kühlgeräte gespritzt wird. „Im Kühlgerätekorpus entstehen natürlich größere Drücke, wodurch die Masse bis in die letzte Ritze dringt, das Gerät voll ausschäumt und entsprechend zuverlässig isoliert – ein Qualitätsmerkmal“, erläutert Andreas Lindauer, Geschäftsführer Vertrieb/Marketing von Cool Compact. Neben der Isolierung erfüllt der Schaum eine zweite Aufgabe: Als konstruktives Merkmal gibt er dem Gerät Stabilität. Verfolgt man den Weg des Geräts einen Schritt weiter, stößt man auf ein weiteres Qualitätskriterium: den eingeschäumten Plattenverdampfer auf der Rückwand. „Durch den direkten Kontakt und die breiten Kanäle gewährleisten wir eine bessere Kälteübertragung in den Innenraum als es bei aufgelegten Rohrschlangen der Fall ist“, veranschaulicht Andreas Lindauer. Zudem ist der Verdampfer dauerhaft vor Beschädigungen geschützt, der Innenraum kann einfacher gereinigt werden. Wenige Schritte weiter folgt bereits das Zwischenlager für die Kühlkorpusse. Die anschließende Endteilfertigung erfolgt nur noch kundenindividuell und auftragsbezogen. Made in Germany Ins schwäbische Grosselfingen ist Cool Compact vier Jahre nach seiner Gründung 1996 gezogen. Was nach einem jungen Unternehmen klingt, täuscht: So ging Cool Compact aus einem Anlagenbauer von Großküchen hervor und gründet auf fast vier Jahrzehnten Kühl- Know-how. Mit dem Aufbau einer kompletten Blech-Teilefertigung vor wenigen Jahren wurde die Abhängigkeit von Zulieferern reduziert und die Flexibilität und Verarbeitungsqualität erhöht. Während lohnintensive Einzelkomponenten aus einem polnischen Werk zugeliefert werden, erfolgt die Endmontage in Grosselfingen, was den Geräten das Prädikat „Made in Germany“ einbringt. „Im Ausland ist dieses Merkmal noch mehr wert als hierzulande, wo eher Service, Flexibilität und Individualisierung zählen“, berichtet Andreas Lindauer. Merkmale, die der deutsche Hersteller zusätzlich erfüllt: „Allein hinsichtlich der Ersatzteilversorgung können wir wesentlich schneller reagieren, was uns gerade in den letzten Jahren mehr Zulauf gebracht hat.“ Auch die Individualisierung der Seriengeräte ist dank verschiedener Korpushöhen, -tiefen, Schubladen, Türen usw. Standard. „Pro Jahr verlassen sicher weniger als 100 exakt baugleiche Kühltische das Werk – bei ca. 4.500 Geräten pro Jahr“, schätzt Andreas Lindauer. „Dieses Bündel an Kleinigkeiten und Hygienedetails wie verdampferfreie Innenräume machen uns nicht zu den Günstigsten, bewirken aber einen großen Unterschied.“ Kühltische und -schränke machen dabei je etwa 30 % des Gesamtgeschäfts aus; den Rest teilen sich Kühltheken, -wannen und Abfallkühler sowie der stark wachsende Geschäftszweig Schnellkühler/Schockfroster. Kühlung als Herzstück Nichtsdestotrotz sieht der Geschäftsführer im Thema Kühlung noch immer eine missionarische Aufgabe. „Die Thermik wird immer als Mittelpunkt einer Profiküche gesehen und entsprechend sorgfältig ausgewählt. Dabei ist die Kühlung das einzige, das 24 Stunden läuft, und zwar 365 Tage im Jahr. Hier sollte man also keine Kompromisse eingehen“, appelliert Andreas Lindauer. Er ist sich aber sicher, dass das Thema an Bedeutung gewinnt – zum einen aus hygienischen, zum anderen aus energetischen Gründen. Darüber hinaus wird die Kältemittel-Problematik, bedingt durch die Änderungen der F-Gase-Verordnung, noch viel Bewegung in den Markt bringen. Cool Compact sieht er dafür dank der jahrzehntelangen Erfahrung gut aufgestellt. kir Fotos: Kirchner C Bilder oben: In der Bauteile- Schäumerei werden zwei Kom-ponenten über eine Mischpistole unter großem Druck in die Geräte gespritzt – hier demonstriert anhand eines Sacks. Das Volumen steigt dabei schnell an, was inner-halb des Corpus zur Verdichtung des Schaums und zur guten Isolier-wirkung sowie Stabilität führt. B Der Plattenverdampfer an der Rückwand wird komplett einge-schäumt – ein Qualitätskriterium. Breite Kanäle gewährleisten zu-sätzlich eine sehr gute Kälteüber-tragung. „Die Kühlung läuft 24 Stunden, 365 Tage im Jahr. Hier sollte man also keine Kompromisse eingehen.“ Andreas Lindauer 10 /2015 GVmanager 53


GVmanager_10_2015
To see the actual publication please follow the link above