Page 58

GVmanager_11_2014

Fotos: Hupfer niert an“, beschreibt Helmut Wust die Ursache für verschüttete Speisen. Um weiterhin kosten-günstig bis zu vier Wagen pro Zugmaschine auf den Weg zu bringen, setzen die Erlanger auf eine bewährte Technik von Hupfer: ein spezielles Fahrwerk mit reibungsgedämpfter Kupplung. Durch den spurtreuen Zug kommt das Essen unverschüttet beim Patienten an – und auch die Kosten für den ausgelagerten Hol- und Bringdienst bleiben im bisherigen Rahmen. Von aktiv zu passiv Eine Kernmaßnahme war der Wechsel vom aktiv zum passiv temperierten Tabletttrans-portwagen. Hupfer baute dazu speziell auf die Mitarbeiter angepasste, ergonomische Modelle. „Mit einem Systemwechsel von aktiv auf passiv haben wir gleich meh-rere Fliegen mit einer Klappe ge-schlagen“, freut Einfache Systeme sind weniger fehleranfällig. Bei uns spricht wirtschaftlich und qualitativ zudem kein Punkt gegen eine Warmverteilung. Helmut Wust sich Helmut Wust. „Wir benötigen keine Steckdose mehr, haben keine transport- und temperaturempfindlichen Techniken im Wagen und verfügen über ein System, das unabhängig von der Lebensmit-telbeschaffung funktioniert.“ Ein weiterer Pluspunkt: Zuvor waren die Spei-sen in ein Warm- und ein Kaltabteil einzusor-tieren. „Jetzt müssen die Mitarbeiter das Essen nur noch einmal ein- bzw. umsetzen. Das spart zusammen mit dem Vorteil der Besteckein-wickelmaschine rund eine Person am Verteil-band, die das Team nun an einer anderen Stel-le unterstützen kann.“ Und da kalte und war-me Speisen auf ein Tablett portioniert werden und nicht mehr getrennt in zwei Abteile, ist eine mögliche Fehlerquelle abgestellt. „Wurde früher mal ein Essen auf der Station falsch zu-geteilt, passte im Anschluss nichts mehr. Das ist passé.“ Durch die passive Kühlung lassen sich die Wagen nun auch für die Verteilung des Frühstücks sowie für eine vorgezogene Abend-portionierung einsetzen. Sichere Temperaturen Desserts und Salate halten dank Kältespeicher-platten in den Wagen und der neu eingeführ-ten Vorkühlung aller Geschirrteile eine Tem-peratur von rund 7°C. Die Kaltkomponenten werden heute aus Luftschleierkühlschränken am Band portioniert. Damit das zwischen 80 und 90°C heiß portionierte Essen auch noch mit mindestens 65°C beim Patienten an-kommt, gibt es nun zusätzliche Warmhalte-unterteile mit innenliegendem Wachskern. Beides, Teller und Wärmeunterteil, wird in den Powerstaplern von Hupfer auf rund 130°C vorerhitzt. „Das ist vom System her eine gute Sache“, freut sich Helmut Wust. „Wir können nun auf der Station bis zum letzten Patienten Essen aus dem offenen Wagen verteilen, ohne dass die warmen Speisen auskühlen.“ Als Suppenschale kommt ein von Bauscher entwickeltes Geschirr zum Einsatz: Die eigent- liche Terrine sitzt in einem Isolierset mit Cloche, alles mit schwappsicherem Deckel geschützt. „Die Suppe ist nun wirklich heiß, bestätigen uns die Patienten.“ Perfekte Prozesse Die Abläufe sind heute bis ins kleinste Detail getaktet: An das Portionierband gelangt das garfrische Essen in 50er- oder 100er-Char-gen. Ab 10.30 Uhr wird es dann zügig por-tioniert und zum Patienten geschickt. Nach 30 bis 60 Minuten, gemessen ab Garende, erhalten die Patienten ihr Mittagessen. Die Diätküche verlangte bei diesem Prozess am meisten Tüftelarbeit. Früher waren die rund 80 Essen noch einmal nachzuerhitzen, um die empfohlene Mindesttemperatur beim Servieren aufzuweisen. „Den Schritt wollten wir aus sensorischen Gründen vermeiden“, sagt der Leiter der Speisenverteilung. Das klappte am Ende dank eines verbesserten Mise en place in der Produktion und in Verbindung mit dem Heranrücken der Diätküche an das Portionierband. Fazit Helmut Wust zeigt sich hochzufrieden mit dem neuen System: „Es ist praktikabel, und es funktionierte nach der Testphase wirklich von heute auf morgen.“ Zum Schluss noch ein großes Lob für die Mitarbeiter: „Alle im Team haben das neue System von Anfang an gelebt.“ In Kürze packt Helmut Wust einen weiteren Teilbereich an: die Topfspülküche. „Jedes Rädchen im Versorgungssystem ist wichtig, und wir bleiben damit technisch rundum auf der Höhe.“ Eine Philosophie, die offensichtlich gut funktioniert. Patientenverpflegung AUF EINEN BLICK Universitätsklinikum Erlangen Betten: ca. 1.300 Produktionssystem: Cook & Serve Küchenmitarbeiter: inkl. Kiosk-Team 150 (VZ und TZ), ohne Hol- und Bringdienst Mittagessen/Tag: rund 2.800 (inkl. Mit-arbeiterverpflegung und externe Gäste des Mitarbeiterrestaurants Palmeria mit 500 Sitzplätzen innen und 260 außen) BKT/Jahr: 514.700 Wareneinsatz: 3,30 €; Verpflegungssatz: 14,80 € Investitionssumme: 1,2 Mio. € (Logistik inkl. Wagenwaschanlage) AUSGEWÄHLTE AUSSTATTER: Tabletttransportwagen: Hupfer Geschirr: Bauscher, Isolierset: Hepp Warmhalteunterteil für Geschirr (plus Kältespeicherplatten) Spültechnik: Meiko MASSNAHMEN LOGISTIKOPTIMIERUNG (Auszug):  Umstellung auf passives System:: Portionieren in und Verteilen aus nur einem Wagenabteil  höhere Temperatursicherheit: Portionieren aus Schleierkühlschrän-ken, Vorkühlung von Systemkompo-nenten für Desserts und Salate, plus Salatabdeckung, Isolierset für Suppen, zusätzliches Warmhalteunterteil mit Wachskern für Teller  rationellere Abläufe in der Diätküche:: u. a. Mise en Place und am Band  maßangefertigte, ergonomischere Tabletttransportwagen::mit Option für Transport von Wasserkästen, inkl. spezieller reibungsgedämpfter Kupp-lung für spurtreuen, sicheren und kostengünstigen Zugtransport Die neue Wagenwaschanlage (r.) sorgt für eine wirtschaftlich-zügige Reinigung der neuen Tabletttransportwagen. 58 GVmanager 11/2014


GVmanager_11_2014
To see the actual publication please follow the link above