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GVmanager_11_2013

Perfekte Speisenverteilung mit System. MenüMobil. ClassicLine ................................................................. • Classic • EcoClassic • Universal ................................................................. Das kompakte Transportsystem sorgt mit optimaler Isolierung der kalten und der heißen Menügänge für einen perfekt temperierten Genuss. Hygienisch. Appetitlich. Ökonomisch. Inducook ClassicLine ................................................................. Gekühlt transportiert – heiß serviert. Die einfach zu bedienende Induktionstechnik erhitzt nur die beschichteten Geschirrteile, während Salate und Desserts kühl bleiben. InductLine ................................................................. • Indock ................................................................. Innovative Induktionstechnik kombiniert mit Tablett-Transportwagen. Durch die elektronische Steuerung werden die Speisen minutengenau auf die richtige Temperatur gebracht. AirLine ................................................................. • AirLine Buffet ................................................................. Erhitzen und aktive Kühlung – alles in einem Transportwagen. Mittels elektronischer Steuerung werden Speisen per Heißluft erhitzt und Desserts und Salate getrennt davon gekühlt. ContactLine ................................................................. Hier ist die Kontaktwärmeheizung mit intelligenter Temperatursensorik im Tablett integriert. Über die Heizzonen fließt die Energie gezielt in das Geschirr der Heißkomponenten. Im Servierwagen werden lediglich die genutzten Einschübe mit Energie versorgt. ProfiLine ................................................................. Robust, ausgereift und intelligent – mit dem umfangreichen Programm an Ausgabewagen, Tellerspendern, Stapelgeräten und Transport-wagen, bieten wir Ihnen die professionelle Ergänzung für die ökonomische Küchenarbeit bei optimalem Preis-Leistungs-Verhältnis. 11/2013 GVmanager 47 FOOD SERVICE SYSTEMS ClassicLine Inducook FOOD S ERVICE SYSTEMS FOOD S ERVICE SYSTEMSInductLine FOOD S ERVICE SYSTEMS AirLine FOOD S E RVICE SYSTEMSContactLine FOOD S ERVICE SYSTEMSProfiLine FOOD S ERVICE SYSTEMS A-6401 Inzing | Dr. Gustav-Markt-Weg 18 Tel.: 00 43/(0) 52 38/88 661 | Fax: 88 778 www.menu-mobil.com office@menu-mobil.com die pro Tag 465 Messungen erfordern. Setzt man zwei Minuten pro Messung an, würden bei komplett ma-nueller Erfassung rech-nerisch 15,5 Stunden nö-tig sein“, erläutert Daniel Schüer, Prokurist bei innos (vgl. Tabelle S. 48). „Mithil-fe unseres Systems müssen nur großer Vorteil, detail-lierte Temperaturnach-weise vorlegen zu können.“ noch ca. 15 bis 30 Minuten am Tag „Bei Hygienekontrollen ist es ein Th. Oliver Rist, Socamel in die Nach- bzw. Aufbereitung der gesammelten Daten investiert werden“, hält er dagegen, relativiert aber, dass der Aufwand von der Chargenzahl und der Informationsmenge ab-hängt. sichtbar und so den 16342_MM_Inserat_GVmanager_90x254.indd 1 21.10.13 16:43 Auch ein Fernzugriff auf die Daten ist möglich. Problem Schnittstellen Eine Anschaffung lohne sich seiner Erfahrung nach daher bereits ab einer Produktion von ca. 100 Essen am Tag und einem entspre-chenden Gerätepark. Allerdings ist die Umsetzung nicht ganz so einfach: Neben einem handelsüblichen PC mit Windows-Betriebs-system ist auch die Verlegung von Kabeln nötig, über welche die Daten übertragen werden. Was bei Neubauten kein Problem, ist bei der Nachrüstung ein erheblicher Aufwand. „Funk oder WLAN-Lösungen sind alternativ denkbar, allerdings schränken die bau-lichen Gegebenheiten in Großküchen, z. B. der Stahlbeton, oder durch elektrische Geräte ausgesandte Störimpulse die Funkstre-cken ein“, so die Erfahrung von Daniel Schüer. Eine weitere Grenze sieht er in den Schnittstellen bzw. Zugriffsmöglichkeiten der Ge-räte. „Teils müssen auf Geräte-seite erst Schnittstellenmodule nachgerüstet oder zusätzliche Fühler eingebaut werden, um sie in das System zu integrie-ren“, erläutert der Prokurist bei innos. Dieses Problem kennt auch Markus Lang, Projektleiter Check bei Rieber: „Die Schnitt-stellen macht auch Feh-ler Verteilprozess sicherer.“ Matthias Beck, Iseco zum Auslesen von Tempera-turen oder Daten generell sind derzeit „Isecom der Bediener von Hersteller zu Hersteller verschieden. Der HKI arbeitet aber ge-rade an einer Norm für derartige Schnittstellen auf Isonet-Basis.“ Rieber feilt derzeit an einem sehr visionären Ansatz, der u. a. auf die Datenübertragung per Schnittstellen angewiesen ist. Ausgangs-punkt ist die Idee, das papierene Datengrab manueller Dokumen-tationen abzuschaffen und stattdessen eine übersichtliche digitale Echtzeitlösung einzuführen. Das ist aber nicht alles: „Wir wollen keine reine Kontrolle, der Kontrolle wegen. Uns geht es nicht nur um die Temperatur, sondern um eine bessere Qualität der Speisen“, erläutert Max Maier, der Kopf hinter dem weitreichenden Ansatz, und Inhaber der max maier Unternehmensgruppe, zu welcher auch Rieber gehört. „Im Praxistest haben wir z. B. gesehen, dass die Kühl- und Tiefkühlhäuser oft viel zu niedrig temperiert sind – was zwar maximale Hygienesicherheit bietet, aber auf Kosten der Spei-senqualität“, veranschaulicht Markus Lang. Technisch umgesetzt wird das bisher noch reine Protokolliersys-tem von Rieber in zwei Varianten, einer mobilen und einer auto-matischen. Beim mobile-Check werden per Smartphone und einer entsprechenden App am jeweiligen Testpunkt QR-Codes gescannt, um Gerät und Ort der Dokumentationskette zu identifizieren. Die Messung erfolgt über einen ans Smartphone anschließbaren Kerntemperaturfühler. Dann werden die Daten per Smartphone an die Datenbank gesendet. Der sogenannte auto-Check basiert


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